精確的塑料制品，且成型過(guò)程自動(dòng)化程度高，在塑料成型加工中有著廣泛的應(yīng)用。但隨著塑料制品應(yīng)用日益廣泛，人們對(duì)塑料制品的精度、形狀、功能、成本等提出了更高的要求，傳統(tǒng)的注射成型工藝已難以適應(yīng)這種要求，主要表現(xiàn)在生產(chǎn)大面積結(jié)構(gòu)制件時(shí)，高的熔體粘度需要高的注塑壓力，高的注塑壓力要求大的鎖模力，從而增加了機(jī)器和模具的費(fèi)用；加工纖維增加復(fù)合材料時(shí)，缺乏對(duì)纖維取向的控制能力，基體中纖維分布隨機(jī)，增強(qiáng)作用不能充分發(fā)揮；生產(chǎn)厚壁制件時(shí)，難以避免表面縮痕和內(nèi)部縮孔，塑料件尺寸精度差。
          氣體輔助注射成型是自往復(fù)式螺桿注塑機(jī)問(wèn)世以來(lái)，注射成型技術(shù)最重要的發(fā)展之一。它通過(guò)高壓氣體在注塑制件內(nèi)部產(chǎn)生中空截面，利用氣體積壓，減少制品殘余內(nèi)應(yīng)力，消除制品表面縮痕，減少用料，顯示傳統(tǒng)注射成型無(wú)法比擬的優(yōu)越性。氣體輔助注射的工藝過(guò)程主要包括三個(gè)階段：
        起始階段為熔體注射。該階段把塑料熔體注人型腔，與傳統(tǒng)注射成型相同，但是熔體只充滿型腔的60％－95％，具體的注射量隨產(chǎn)品而異。 第二階段為氣體注人。該階段把高壓惰性氣體注人熔體芯部，熔體前沿在氣體壓力的驅(qū)動(dòng)下繼續(xù)向前流動(dòng)，直至充滿整個(gè)型腔。氣輔注塑時(shí)熔體流動(dòng)距離明顯縮短，熔體注塑壓力可以大為降低。氣體可通過(guò)注氣元件從主流道或直接由型腔進(jìn)人制件。因氣體具有始終選擇阻力最小（高溫、低粘）的方向穿透的特性，所以需要在模具內(nèi)專門(mén)設(shè)計(jì)氣體的通道。
        第三階段為氣體保壓。該階段使制件在保持氣體壓力的情況下冷卻．進(jìn)一步利用氣體各向同性的傳壓特性在制件內(nèi)部均勻地向外施壓，并通過(guò)氣體膨脹補(bǔ)充因熔體冷卻凝固所帶來(lái)的體積收縮（二次穿透），保證制品外表面緊貼模壁。在傳統(tǒng)注射成型技術(shù)的基礎(chǔ)上，又發(fā)展了一些新的注射成型工藝，如氣體輔助注射、剪切控制取向注射、層狀注射、熔芯注射、低壓注射等，以滿足不同應(yīng)用領(lǐng)域的需求。